روش ذوب فروکروم میکرو کربن

1. تعیین، استفاده، و روش های تولیدفروکروم میکرو کربن

فروکروم میکرو کربنعمدتا در تولید فولاد ضد زنگ، فولاد مقاوم در برابر حرارت، فولاد مقاوم در برابر اسید و غیره استفاده می شود. نامگذاری و ترکیبات آن در جدول زیر نشان داده شده است.

روش های ذوبفروکروم میکرو کربنعمدتاً شامل فرآیند الکترو سیلیکوترمیک، فرآیند پرین و فرآیند کربنزدایی حالت جامد خلاء است. فرآیند الکتروسیلیکوترمیک افزودن سنگ معدن کروم، آلیاژ کروم سیلیکون و آهک به یک کوره قوس الکتریکی و تکیه بر حرارت الکتریکی برای ذوب مواد کوره است.فروکروم میکرو کربنبا احیای Cr2O3 در سنگ معدن کروم توسط سیلیکون در آلیاژ سیلیکون کروم به دست می آید و تجهیزات مورد استفاده یک کوره قوس الکتریکی است. در فرآیند پرین، آلیاژ سیلیکون کروم مایع و سنگ معدن کروم - مذاب آهک به ترتیب از ذوب در کوره قوس الکتریکی مختلف به دست می‌آیند و سپس در ظرف دیگری مخلوط می‌شوند و دمای بالای مورد نیاز برای ذوب توسط گرمای محسوس و حرارت واکنش حفظ می‌شود. شارژ ذوب کربن زدایی حالت جامد خلاءفروکروم میکرو کربنمحصولی است که از آسیاب کردن فروکروم با کربن بالا به پودر، افزودن اکسیدان های مناسب و انجام فرآیندهای اختلاط، پرس، خشک کردن و ذوب خلاء تولید می شود. تجهیزات مورد استفاده یک کوره مقاوم در برابر خلاء است.

2. مواد اولیه برای تولیدفروکروم میکرو کربن

2.1 مواد اولیه اصلی برای ذوبفروکروم میکرو کربنبه روش حرارتی سیلیکونی الکتریکی

مواد اولیه اصلی برای ذوبفروکروم میکرو کربنبا فرآیند الکتروسیلیکوترمیک شامل کرومیت، آلیاژ کروم سیلیکون و آهک می‌شود و برخی با فلوریت و فلس‌های آهن تکمیل می‌شوند.

سنگ معدن کروم باید خشک، با اندازه بلوک کمتر از 50 میلی متر، حاوی Cr2 O باشد.₃>40٪، Cr2O₃/(∑FeO)>2.0، و محتوای فسفر بیش از 0.03٪ نیست.

هنگام ذوب میکرو کربن فرو کروم با محتوای کربن {{0}}.06%، محتوای کربن آلیاژ سیلیکون کروم باید کمتر از 0.06% باشد. هنگام ذوب میکرو کربن فرو کروم با محتوای کربن 0.03٪، محتوای کربن آلیاژ سیلیکون کروم باید کمتر از 0.03٪ باشد. آلیاژ سیلیکون کروم نباید حاوی سرباره باشد و اندازه بلوک نباید از 15 میلی متر تجاوز کند. ذرات خرد شده کوچکتر از 1 میلی متر باید الک شوند.

آهک به محتوای CaO بیشتر از 85% و مقدار فسفر کمتر از 0.02% نیاز دارد. باید از آهک تازه سوخته با اندازه بلوک 10-50 میلی متر استفاده شود.

فلوریت به CaF نیاز دارد₂محتوای 80٪ است و اندازه بلوک نباید خیلی بزرگ باشد. افزودن فلوریت در حین بچینگ می تواند نقطه ذوب سرباره را کاهش دهد که به تشکیل یک حوضچه مذاب زود هنگام و تسریع سرعت ذوب مواد کمک می کند. علاوه بر این، CaF2 می تواند اکسیداسیون بیشتر Cr2O را کاهش دهد₃و FeO در مذاب، در نتیجه مصرف واحد آلیاژ سیلیکون کروم را کاهش می دهد. افزودن مقداری فلوریت می تواند سرباره را رقیق کرده و واکنش سیلیس زدایی را در زمانی که سرباره پس از ذوب شدن مواد نسبتاً چسبناک است، تسریع کند. مواد خام فوق الذکر نباید حاوی هیچ ماده ای حاوی کربن باشد.

2.2 فرآیند پرین

مواد اولیه اصلی برای فرآیند پرین آلیاژ کروم سیلیکون، کرومیت و آهک است. شرایط فنی آن مانند بالا می باشد.

2.3 فرآیند کربن زدایی حالت جامد خلاء

The main raw material for Vacuum solid-state decarburization process is carbon ferrochrome, and the requirements for carbon ferrochrome are: Cr>65٪، سی<1.0%, C7%～9%, P<0.03%. High carbon ferrochrome is crushed to less than 20mm by a jaw crusher and then enters a ball mill for grinding.

فروکروم با کربن بالا پس از آسیاب برای برشته کردن اکسیداسیون وارد کوره دوار می شود. دمای بو دادن 850-1000 درجه است. پس از تکلیس، محتوای کربن فروکروم با کربن بالا 5 تا 6 درصد و میزان اکسیژن آن حدود 10 درصد است. پس از خنک شدن، برای آسیاب کردن بلوک متخلخل، باید دوباره آسیاب شود. مقدار مناسبی از پودر فروکروم با کربن بالا نسوخته را با توجه به محتوای کربن و اکسیژن مواد متخلخل اضافه کنید و نسبت اتمی کربن اکسیژن را کنترل کنید. نسبت اتمی کربن اکسیژن تاثیر بسزایی بر کیفیت محصول دارد. نسبتی که خیلی کم باشد بر کربن زدایی تأثیر می گذارد، در حالی که نسبتی که خیلی زیاد باشد، محتوای گنجایش محصول را افزایش می دهد. برای اطمینان از واکنش کربن زدایی کامل، معمولاً مقدار کمی اکسیژن اضافه می شود که معمولاً در 1.15.{5}} کنترل می شود.

مواد برشته شده را با مقدار مناسب پودر فروکروم به صورت خشک مخلوط کنید، آن را با مقدار مناسب چسب مخلوط کنید، آن را به شکل استوانه یا آجری با پرس فشار دهید، به صورت عمودی روی سینی قرار دهید و به کوره خشک کن برقی بفرستید. با میله های کربن سیلیکونی به عنوان عناصر گرمایش برای خشک کردن. هنگام استفاده از سیلیکات سدیم به عنوان عامل اتصال، دمای خشک کردن آگلومراها باید در 400 درجه کنترل شود و زمان خشک شدن باید حدود 20 ساعت باشد.